丰田，精益为何成为经典（收藏案例）

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丰田模式是日本管理的代名词，它的成功在于整合。它来自福特，但比福特更高。精益生产在东方文化土壤中的出现，无疑超出了西方管理界的想象。结果，日本成为20世纪末全管理的顶峰。

关于精益的书籍和经典有很多。如果您想更深入地了解该主题，请从本文开始。由于文章很长，我们再次需要您的耐心和毅力。但这绝对是值得的！

版权声明本文摘自机械出版社出版的《丰田》一书。作者为白杰、周宇、刘树岑。这篇文章有点精简。

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精益生产是日本的“丰田生产方式”，是美国麻省理工学院数字化汽车项目组织专家推崇的名字。所有的经营活动都必须是有益的、有效的、经济的，即在正确的时间以正确的数量提供市场需要的产品、利益。精益生产是当前行业的生产组织体系和方法。精益生产是战后日本汽车工业面临“资源匮乏”和“高多样化、小批量生产”市场制约的产物，始于丰田相崎以及丰田喜一郎和小野耐一的共同努力。它于20世纪60年代逐步完善并形成。精益生产不仅是一种生产方法，更是一种理念和文化，其主要目标是最大限度地减少企业生产所需的资源，降低企业管理和运营成本。实施精益制造是一个立志追求完美的过程、一个追求卓越的过程、一个永无止境的学习过程。

第一节“强制”精益制造

丰田生产方式，即丰田的精益生产，是丰田公司通过逐步学习和不断改进而形成的，其形成的主要依据是对福特公司的学习以及丰田佐吉、丰田喜一郎在生产线上总结的宝贵经验。在。精益生产可以说是在批量生产的基础上提出的一种创新模式。然而，这些创新最初都是“被迫”的创新。这是因为丰田当时的财力和规模根本不允许其发展大规模生产，公司只能另辟蹊径尝试小规模精益生产。

1.向福特学习

对于缺乏技术和经验的丰田来说，向福特等海外先进企业学习是必然的选择。1920年代，日本的汽车月产量还不到美国，丰田的年总产量还不到一条福特生产线的日产量。汽车是世界上最适合量产的车型，通过量产，降低了生产成本，让汽车开始了走向文明的旅程。因此，新成立的丰田也想学习福特的大规模生产和优秀的生产技术。

1934年，丰田派技术运营大臣菅义伟访美国福特公司，考察美国汽车及零部件企业，了解福特汽车及零部件技术。菅义伟参观了130家工厂、7家研究所和5所大学。1938年，在菅义伟的设计和指导下，丰田建立了第一座量产工厂————Jumu工厂，其布局完全参照福特的布局。母厂成立后，丰田产量增加，但质量题出现，汽车的寿命一般只有一年，丰田曾尝试通过与福特建立合资企业来学习管理技能。但由于二战的原因，联合研究计划被搁置，此后并未实施。

1950年的商业危机期间，丰田接受银行融资以加快生产并弥补技术落后。1950年，丰田高管再次开启了美国访热潮。6月至10月，丰田销售公司社长神谷正太郎调查了美国汽车行业的汽车消费金融题。7月至10月，丰田执行董事丰田英二到福特最大的底特律卢奇工厂进行考察，重点考察了工程技术、生产管理、安全生产和培训体系。10月至11月，丰田执行董事斋藤翔一随日本产业通商资源部组织的日本汽车企业技术考察团访美国，斋藤还在福特Ruch工厂进行了一个半月的学习。主要检查设备和工厂管理。

“福特”学习为丰田的生产奠定了重要基础，“福特”已成为丰田在汽车生产、研发和管理方面的学习标杆。

2、‘力’的原因无法量产

丰田的精益可以说是被迫的选择，而且考虑到小市场、小公司、小国家等种种原因，丰田不可能选择福特式的量产。适合开发的方法。

1950年左右，丰田经历了其历史上最困难的时刻之一。丰田汽车工业正处于起步阶段。日本遭受两枚袭击，大部分工业被摧毁，物资匮乏，丰田本身资金严重不足。而且日本消费者基本没什么，无力大量购买汽车。杰弗里莱克在《丰田汽车公司案例——精益制造的14条管理原则》一书中写道，丰田未能实现规模经济的主要原因是规模经济与日本市场之间的矛盾，即大资本需求之间的矛盾。指出这是一个矛盾。而且不仅是丰田缺乏资金，还有其完整的供应体系，丰田零部件供应不足。由于福特汽车公司大规模生产的核心是扩大规模、降低成本、只生产单一车型，因此福特的“T型车”只生产和供应了一款黑色轿车。但丰田的情况却大不相同。由于当时日本市场对所有车型的需求量都非常低，因此不可能在同一条生产线上进行批量生产，丰田不得不使用同一条装配线来生产不同的车型。其次，福特汽车公司拥有充足的现金和巨大的美国和市场，而丰田公司没有现金，在小国也没有业务，没有资源和资本，丰田必须能够快速。最后，福特拥有完整的供应体系，而丰田则没有完整的零部件供应体系。由于这三个矛盾，丰田没有资本实行大规模生产方式。

美国考察归来后，丰田辉面临着各种矛盾，与工厂厂长小野耐一详细讨论和研究后，决定改进批量生产方式，以适应丰田和日本的国情。因此，丰田需要调整福特的制造工艺，同时实现高质量、低成本和灵活性，而在这种“不可能”的情况下，丰田开启了“精益生产”之路。

3、丰田的改进

丰田决定改进批量生产，使其适应日本和丰田目前的情况。下表显示了丰田所做的改进。

而且，丰田引进的质量管理体系当时在福特并不存在。全面质量控制体系TQC是丰田生产体系的一个重要特点。丰田于1961年开始引入质量。1963年，丰田全面推行质量管理体系，并于1965年荣获戴明质量。

当时，丰田作为低成本汽车制造商，不得不向福特学习，而福特是丰田的标杆企业，但丰田并没有完全照搬福特的生产和流程，而是通过加入福特的系统来不断改进。他通过自己的思考和实地研究，开发了大规模生产方法，最终创造了不同于大规模生产并改变世界的丰田生产方法。

第2节贯穿运营各个方面的精益制造DNA

本着“为顾客提供最便捷、有效的服务”的理念，丰田经过多年的改进和完善，最终建立了举世闻名的丰田生产方式（简称TPS）。这是一个精益生产系统。

两个关键自动化和准时生产。

丰田生产系统包括两个重要概念一是自动化，即出现题时立即停止设备，防止不良品的生产；二是各阶段的准时生产。在这个过程中，这是一个只生产下一个过程所需的产品的过程。TPS可以基于自动化和准时生产快速生产满足客户需求的汽车。

准时生产

“准时”意味着“在需要时生产所需数量的所需产品”。为了更高效地生产由3万多个零部件组成的汽车等大型产品，需要制定详细的生产计划。

根据生产计划，如果你生产“你需要的产品，在需要的时候按你需要的数量生产”，你就可以通过尽可能消除浪费和不合格产品来提高生产率。

“看板系统”是TPS独特的生产管理方法，看板系统对于提高生产效率和质量具有重要作用。看板系统也被称为“超市方法”，因为它的灵感来自于超市。超市经常使用产品管理卡，其中包含有关产品的信息，例如产品名称、产品代码和存储位置。这些卡片可以让员工快速找到可用的产品。在丰田，当生产进入下一个流程时，操作员使用看板来传达哪些零件已使用、哪些零件仍需要等等。

自动化

丰田生产系统将自动化定义为“通过人性化接触实现的自动化”。自动化的概念可以追溯到丰田自动织机的创始人丰田佐吉。丰田自动织机由丰田佐吉发明，是日本第一台自动织机。无需人力。

1896年，丰田佐吉发明了“丰田织机”。此后，他对自动织机进行了许多创新性改进，其中最重要的是自动停纬装置的发明，当纺纱纱线断头或损坏时，自动停纬。停止装置立即停止织造过程并停止机器运行。1924年，佐吉发明了世界上第一台自动织机，——“G型丰田自动织机”。

配备自动停止装置的纺织机，在发现题时可以自动停止运转，防止不良品进入下一道工序，同时也可以停车检查题。并改进它。自动停止使题变得可见，以便人们一目了然，帮助您排除故障并不断改进。

一个想法结束所有浪费。

丰田精益生产方式最大的敌人就是浪费，丰田生产方式的创始人小野大一说，“彻底杜绝一切浪费”。企业只有增加利润才能生存。传统的利润计算方法是“销售价格=利润+原价”，而丰田的方法是“利润=销售价格-原价”。虽然这两个公式在数学上是相同的，但有一个本质的区别传统公式意味着你可以通过提高售价来盈利，而丰田公式意味着你可以通过降低成本来盈利。丰田认为，消除一切可能的浪费是获取利润的根本途径，任何无法为客户创造价值的生产流程和企业管理之间的联系都是浪费，并且会导致成本增加。

生产过剩和有缺陷的产品是丰田认为最大的浪费。生产过剩必然导致下道工序的库存增加，而库存的增加需要相关人员的管理和多余的仓储空间，企业也必须投入巨大的资金来防止库存的损失和损坏，产品也是一个题。丢弃有缺陷的产品不仅损害了产品的价值，而且浪费了公司在生产、保存和运输产品方面的投资和人力。

消除一切浪费是丰田精益管理的核心思想，也是其成功的关键，丰田的各种管理体系和制度就是为了消除以上八种浪费而设计的。

实施路径全面质量管理

全面质量管理是丰田实施精益管理的两个重要方式。丰田公司通过全面质量管理实现了卓越的品质，这使得丰田公司能够打败美国企业，赶上后来者。

全面质量管理理念

丰田的全面质量管理有两层含义。一是指对产品生产的“全过程”进行质量控制，二是指全员参与的“全面管理”。全面管理是丰田等日本企业在实践质量管理过程中对欧美质量管理的改进，日本最大的特点是丰田等日本企业注重最大限度地发挥人的作用。实行全面质量管理是丰田质量管理的最大特点。

所谓“全过程”是指产品策划，产品设计，样机及测试，生产准备，包括工艺设备、检验计划、过程管理计划等，批量生产，产品制造质量检验。过程检验、出厂检验、测试等。7销售服务由包装、运输、保修、索赔7个阶段组成。每个阶段都有严格的质量要求和检验规定，最终目标是为用户提供高质量的产品。

所谓全员管理，是指在质量管理实施的全过程中充分利用什么sqdc？sqdc代表精益生产和精益管理现场工作的可视化管理标准，即安全（Safety）、质量（Quality）、交付（Delivery）和成本（Cost）。精益生产是对丰田生产方式的补充，也是指具有丰田生产方式特点的生产组织和管理方法。精益制造有两个主要特点准时生产和全员积极参与改进，以更少的投入获得更多的产出。

精益制造管理中排名前十的项目是什么？1.精益制造十大工具的准时化生产。

准时化生产（Just-In-TimeProduction，JIT），又称JIT系统，是由丰田公司副社长大野耐一于1953年提出的。它是丰田汽车建立的独特生产方法。日本法人。这意味着公司生产系统中的每个环节和流程仅在需要时、按需要的数量生产其所需的产品。

2.精益制造十大工具的单一流程

单件流是指一种产品按照客户要求的速度走完整个生产过程，并且只有一个生产批次和转移批次的情况，而JIT是精益生产的最终目标，并不断消除浪费。库存减少，这是通过减少缺陷、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。集成流是可以帮助您实现这一目标的关键技术之一。

3.精益制造十大工具的看板管理

看板管理是丰田生产模式中的一个重要概念，是指控制现场生产流程以实现准时生产的工具。Just-In-Time全程生产系统可以缩短信息流程，配合定量、定装集装箱，使生产过程中的物料流畅通。准时生产标牌旨在传达有关“生产什么、何时生产、生产多少以及如何生产和运输”的信息。看板可以用作工厂内交流生产管理信息的一种手段。看板卡包含相当多的信息，可以反复使用。常用的看板有两种生产看板和交付看板。

4.零库存管理精益制造十大工具

零库存是一个特殊的库存概念。零库存并不意味着没有库存或没有库存。所谓零库存，是指在一个或多个业务环节采购、生产、销售、配送中不以仓储的形式储存任何物料。